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锂离子电池和聚合物池的模块组

作者:admin    来源:未知    发布时间:2019-10-24 14:34    浏览量:
锂离子电池模组可以理解为锂离子电芯经串并联方式组合,加装单体电池监控与管理装置后形成的电芯与pack的中间产品。其结构必须对电芯起到支撑、固定和保护作用,可以概括成3个大项:机械强度,电性能,热性能和故障处理能力。是否能够完好固定电芯位置并保护其不发生有损性能的形变,如何满足载流性能要求,如何满足对电芯温度的控制,遇到严重异常时能否断电,能否避免热失控的传播等等,都将是评判电池模组优劣的标准。高性能需求的锂离子电池模块,其热管理的解决方案已经转向液冷或相变材料。
 
软包电池单体能量密度在常见三种锂电池封装形式中,最容易做高,但到了模组设计这一层,对产品整体安全性的考虑任务却最重,可以说是把一部分电芯的活转移给了模组结构。模组的主要组成软包电池,各家设计选择差距比较大,上图中式一种较为典型的形式,其基本组成包括:模组控制请(常说的BMS从板),电池单体,导电连接件,塑料框架,冷板,冷却管道,两端的压板以及一套将这些构件组合到一起的紧固件。其中两端的压板除了起到聚拢单体电芯,提供一定压力的作用以外,往往还将模组在pack中的固定结构设计在上面。
 
结构设计
 
锂离子电池和聚合物锂电池结构设计要求。结构可靠:抗震动抗疲劳;工艺可控:无过焊、虚焊,确保电芯100%无损伤;成本低廉:PACK产线自动化成本低,包括生产设备、生产损耗;易分拆:电池组易于维护、维修,低成本,电芯可梯次利用性好;做到必要的热传递隔离,避免热失控过快蔓延,也可以把这一步放到pack设计再考虑。
 
据了解,目前,行业内圆柱电芯的模组成组效率约为87%,系统成组效率约为65%;软包电芯模组成组效率约为85%,系统成组效率约为60%;方形电芯的模组成组效率约为89%,系统成组效率约为70%。软包电芯的单体能量密度比圆柱和方形有更高的提升空间,但对模组设计要求较高,安全性不易把控,这都是需要结构设计解决的问题。
 
一般模组优化途径。提升空间利用率也是优化模组的一个重要途径。动力电池PACK企业可以通过改进模组和热管理系统设计,缩小电芯间距,从而提升电池箱体内空间的利用率。还有一种解决方案,即使用新材料。比如,动力电池系统内的汇流排(并联电路中的总线,一般用铜板做成)由铜替换成铝,模组固定件由钣金材料替换为高强钢和铝,这样也能减轻动力电池重量。

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